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Conteúdo Programático

Especificações e Requisitos:
Pesos;
Intervalo da Temperatura de Operação;
Sistema Elétrico;
Requisitos do Controlador;
esistências do Bico;
Resistências do Manifold;
Fios Sobressalentes do Termopar;
Oscilação de Energia;
Conexões;
Requisitos Gerais do Ar Comprimido;
Ar Limpo e Seco;
Especificações do Torque;
Preparação:
Configuração do Sistema
Configuração do Bico Térmico;
Configuração de Bico Valvulado Pneumático;
Recomendações para o Desempenho Ideal do Bico Valvulado;
Içamento e Manuseio;
Içamento Através da Barra de Içamento;
Içamento Através de Olhais de Articulação;
Içamento através de Olhais de Içamento;
Entendendo o Ângulo de Ataque Especificações do Olhal de Içamento;
Como Baixar o Conjunto de Câmara Quente;
Como Içar um Conjunto de Câmara Quente;
Métodos de Montagem;
Fixação Direta por Parafusos;
Fechamento Sistemas de Trocadores de Molde Rápidos e Fixação por Grampos;
Placa de Identificação;
Preparação;
Montagem;
pocedimentos de Montagem;
Montagem Geral;
Sistema “Stack” de Bico Térmico;
Sistema “Stack” de Bico Valvulado;
Sistema de Duplo Apoio;
Montagem das Placas do Manifold;
Montagem das Pilhas de Bicos;
Montando os Manifolds;
Montando Isoladores de Apoio para Sistemas de Bico Térmico;
Montando as Buchas dos Manifolds;
Montando as Buchas do Manifold Roscadas;
Montando as Buchas do Manifold sem Rosca 10;
Instalação das Buchas do manifold em Sistemas Ultra 350
(Somente em Aplicações de Passo Apertado);
Montando as Buchas do Manifold para Ultra 350;
e Ultra 500 VGSX;
Instalação do Canal de Entrada de Transferência para Sistemas de Duplo Apoio 14;
Instalação dos Manifolds;
Instalação dos Manifolds em Cruz;
Medição de Pré-Carga;
Medição da Pré-Carga para Sistemas de Bico Térmico;
Medida da Pré-Carga para Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 e Ultra 1000 VGLX/EX;
Medida da Pré-Carga para Ultra 350 e Ultra 500 VGSX;
Medição da Pré-Carga para Manifolds em Cruz;
Medida da Pré-Carga para Isoladores do Manifold;
Medida da Folga a Frio em Sistemas de Duplo Apoio;
Montagem das Hastes da Válvula e Pistões;
Montagem em Sistemas Ultra 350 VGSX;
Conjunto para Sistemas Ultra 500 VGSX;
Montagem em Sistemas Ultra 350, Ultra 500 e Ultra 750 VGLX/EX;
Conjunto para Sistemas Ultra 1000 VGLX/EX;
Instalação da Vedação Duplo Delta;
Montagem da Barra de Entrada do Molde;
Montagem do Adaptador da Barra de Entrada do Molde;
Montagem e Instalação da Barra Principal de Entrada do Molde;
Montagem das Buchas Antigotejamento, da Tampa da Extremidade ou de Retenção de Esfera;
Montagem da Bucha Antigotejamento;
Montagem da Bucha da Tampa da Extremidade
Montagem da Bucha de Retenção de Esfera;
Montagem das Placas do Manifold;
Montagem das Placas do Manifold para Sistemas de Bico Térmico;
e de Bico Valvulado Montando as Placas do Manifold para Sistemas de Duplo Apoio Montagem da Placa de Ar Central;
Montagem das Placas de Fechamento, de Ar Central e de Injeção;
Montagem dos Conjuntos do Bico de Injeção e Resistência;
Conjunto para Sistemas de Bico Térmico;
Montagem de uma Resistência HTM para Sistemas Ultra 250;
Montagem de uma Resistência HTM para Sistemas Ultra 350;
Montagem de uma Resistência do Bico HTM para Sistemas Ultra 500;
Montagem de uma Resistência de Cobre para Sistemas Ultra 500;
Montagem de uma Resistência;
Montagem de uma Resistência Bimetálica;
Montagem de uma Resistência de Triton para Sistemas Ultra;
Montagem de uma Resistência Bimetálica para Sistemas Ultra 750 HT-S6;
Conjunto para Sistemas de Bico Valvulado;
Montagem de uma Resistência HTM para Sistemas Ultra 350;
Montagem de uma Resistência de Cobre para Sistemas Ultra 500;
Montagem de uma Resistência Ultra para Sistemas Ultra 500, Ultra 750 e Ultra 1000;
Montagem de uma Resistência Bimetálica;
Testando as Resistências dos Bicos;
Montagem dos Limitadores de Queda 4-65;
Instalação, Inicialização e Operação:
Instalação do Anel de Fixação e da Guia da Barra de Entrada do Molde;
Instalação do Manifold Aquecido;
Instalando as Placas de Cavidade;
Inicialização e Operação;
O que é o processo de injeção;
Conceitos básicos de pressões e tempos;
Conceitos básicos de calor específico e condutividade elétrica;
Componentes do ciclo total de injeção;
Componentes de uma máquina injetora hidráulica;
Alimentador, cilindro, resistências elétricas, rosca, válvula de não retorno,ponta da rosca, tipos de bicos, etc;
Matérias-primas (MP);
Preparador MP;
Uso do Recuperado;
Instalação da Câmara Quente;
Orientações de Inicialização e Operação;
Procedimento de Inicialização;
Manutenção:
Solução de Problemas;
Manutenção Periódica;
Manutenção a cada Turno;
Manutenção Mensal;
Manutenção Corretiva Procedimentos de Remoção;
Procedimentos de Instalação;
Ferramentas da Câmara Quente;
Ferramentas para Remoção de Resistência e Soquetes de Bico de Injeção;
Torquímetros do Bico de Injeção;
Ferramentas para Remoção da Haste da Válvula;
Ferramentas para Remoção do Coxim de Apoio;
Ferramentas de Remoção do Inserto do Bico;
Ferramenta para Remoção da Haste da Válvula de Cone Invertido para Bicos Valvulados de Cavidade Única;
Ferramentas para Instalação de Vedação Duplo Delta do Pistão;
Ferramenta para Remoção da Bucha e Guia da Haste da Válvula;
Ferramenta de Instalação do Anel de Retenção;
Soquetes de Bico de Injeção Padrão;
Ferramentas para Descascar o Fio do Termopar;
Ferramentas para Remoção do Termopar de Ponta Única;
Remoção da Câmara Quente da Máquina;
Placas de Cavidades;
Retirada das Placas de Cavidades (em uma Bancada de Trabalho);
Instalação das Placas de Cavidades (em uma Bancada de Trabalho);
Retirada da Placa de Cavidades (na Máquina);
Instalação das Placas de Cavidades (na Máquina);
Placas do Manifold;
Remoção da Placa do Manifold de Injeção;
Remoção da Placa do Manifold de Fechamento;
Instalação das Placas do Manifold de Injeção e de Fechamento;
Placa de Ar Central ;
Retirada da Placa de Ar Central;
Instalação da Placa de Ar Central;
Limpeza de Vazamento pelos Orifícios de Drenagem;
Bicos de Injeção;
Remoção de Bicos de Injeção em Sistemas de Bico Térmico;
Remoção para Sistemas;
Remoção para Sistemas;
Remoção para Sistemas;
Remoção para Sistemas.;
Remoção dos Bicos de Injeção dos Retentores do Bico;
Com uma Ferramenta de Remoção;
Sem uma Ferramenta de Remoção;
Instalação de Bicos de Injeção em Sistemas de Bico Térmico;
Instalação em Sistemas;
Instalação para Sistemas Câmaras Quentes;
Instalação para Sistemas;
Instalação para Sistemas;
Remoção de Bicos de Injeção para Sistemas de Bico Valvulado e de Duplo Apoio;
Instalação de Bicos de Injeção para Sistemas de Bico Valvulado e de Duplo Apoio;
Detecção e Solução de Problemas das Alturas do Bico de Injeção;
Limpeza dos Bicos de Injeção;
Inspeção dos Bicos de Injeção;
Coxins de Apoio e Cilindros do Pistão;
Substituição dos Coxins do Isolador de Apoio para Sistemas de Bico Térmico;
Substituição de Coxins de Apoio para Sistemas de Bico Valvulado e de Duplo Apoio/
Substituição dos Coxins de Apoio em Buchas do Manifold Roscadas ;
Substituição dos Coxins de Apoio em Buchas do Manifold sem Rosca;
Substituição de Coxins de Apoio em Sistemas Ultra 350
(Somente em Aplicações Onde a Distância Entre Bicos for Pequena);
Substituição dos Cilindros do Pistão 6.12 Retirada das Membranas do Orifício Isolante ou Isoladores;
do Bico de Injeção;
Remoção dos Isoladores do Bico de Injeção;
Limpeza do Detalhe do Canal;
Instalação dos Isoladores do Bico de Injeção;
Instalação Alternativa dos Isoladores do Bico de Injeção;
Retirada da Membrana do Orifício Isolante;
Resistências do Bico;
Substituição da Resistência do Bico de Sistemas de Bico Térmico;
Substituição da Resistência do Bico HTM;
Substituição da Resistência do Bico HTM;
Substituição da Resistência do Bico HTM;
Substituição da Resistência do Bico de Cobre de Sistemas;
Substituição da Resistência do Bico;
Substituição da Resistência do Bico Bimetálica para Sistemas;
Substituição da Resistência do Bico de Triton para Sistemas;
Substituição da Resistência do Bico de Sistemas de Bico Valvulado;
Substituição da Resistência do Bico HTM;
Substituição da Resistência do Bico de Cobrede Sistemas;
Substituição da Resistência do Bico;
Substituição da Resistência do Bico;
Bimetálica para Sistemas Como Estender os Fios Elétricos do Bico e da Resistência da Bucha.;
Manifolds;
Remoção de um Manifold de um Sistema de Bico Térmico ou de Bico Valvulado;
Remoção de um Manifold de um Sistema de Duplo Apoio;
Inspeção e Limpeza do Manifold;
Instalação de um Manifold em um Sistema de Bico Térmico ou de Bico Valvulado;
Instalação de um Manifold em um Sistema de Duplo Apoio;
Remoção da Resina da Câmara Quente;
Limpeza e Inspeção da Placa;
Limpeza Usando o Processo do Leito Fluidificado;
O que é a Limpeza do Leito Fluidificado;
Assistência;
Desmontagem para Limpeza do Leito Fluidifica do Alojamentos dos Bicos;
Retirada dos Alojamentos dos Bicos;
Inspeção e Limpeza dos Alojamentos dos Bicos;
Instalação dos Alojamentos dos Bicos – Barra de Entrada do Molde (Se Equipado);
Retirada da Barra de Entrada do Molde;
Substituição da Bucha Antigotejamento;
Substituição da Bucha da Tampa da Extremidade Substituição da Bucha Antigotejamento de Retenção de Esfera;
Substituição das Resistências Tubulares;
Instalação da Barra de Entrada do Molde I;
nspecionando os Coxins de Desgaste da Guia da Barra de Entrada do Molde;
Canal de Entrada de Transferência;
Remoção do Canal de Entrada de Transferência;
Inspeção e Limpeza do Canal de Entrada de Transferência;
Instalação do Canal de Entrada de Transferência;
Buchas do Manifold;
Retirada das Buchas do Manifold;
Inspeção e Limpeza das Buchas do Manifold;
Instalação das Buchas do Manifold – Conjuntos da Haste da Válvula e Pistão;
Remoção de Conjuntos da Haste da Válvula e Pistão;
Remoção das Hastes da Válvula e Pistões;
Remoção das Hastes da Válvula e do Pistão Ultra 350;
Remoção das Hastes da Válvula e dos Pistões;
Instalação de Conjuntos da Haste da Válvula e Pistão ;
Instalação das Hastes da Válvula e dos Pistões;
Instalação das Hastes da Válvula e dos Pistões;
Instalação das Hastes da Válvula e do Pistão Ultra 350;
Instalação das Hastes da Válvula e dos Pistões;
Instalação da Vedação Duplo Delta Resistências do Manifold e Termopares do Manifold;
Resistências do Manifold;
Teste e Inspeção da Resistência do Manifold;
Retirada da Bucha Isolante de Proteção para Limpeza do Leito Fluidificado;
Termopares do Manifold Testes do Sistema Elétrico;
Termopares;
Teste Elétrico do Termopar;
Teste Mecânico do Termopar;
Teste Funcional do Termopar Com um Multímetro;
Como selecionar a máquina injetora corretamente a partir de um determinado molde:
Como calcular a força de fechamento
Como estimar a pressão no molde
Como calcular a capacidade de injeção e de plastificação
Como calcular os ciclos ótimo e máximo da máquina
Como estimar o perfil de velocidade inicial e o perfil escalonado
Como verificar a abertura total das colunas em função das características do molde
Como calcular a refrigeração necessária para o ciclo e para a peça
Exercício prático de cálculo
Montagem, Manut., Identif. e Sol. de Prob. da Barra de Entr. Bipartida
Informações Gerais:
Ferramentas Especiais Necessárias;
Considerações para os Moldadores;
Lista de Verificação Antes da Inicialização;
Procedimento de Inicialização;
Manutenção;
Remoção da Barra de Entrada Bipartida do Molde
(Somente para bicos valvulados Inline);
Troca das Vedações do Pistão no Lado do Manifold sem Desmontar as Placas;
Desmontagem;
Remontagem;
Substituindo as Resistências e Termopares;
Substituindo as Resistências/Termopares da bucha de injeção e Corpo de Guia;
Substituindo as Resistências/Termopares do Bico de Injeção;
Bico Valvulado do Lado do Manifold – Substituição da Resistência/Termopar do Bico de Injeção
Montagem/Desmontagem da Barra de Entrada Bipartida do Bico Valvulado Lateral “Inline”
Montagem
Desmontagem
Montagem/Desmontagem da Barra de Entrada Bipartida do Bico Valvulado do Lado do Manifold
Montando o Manifold de Ligação da Barra de Entrada Bipartida
Montando o Bico de Injeção da Barra de Entrada Bipartida no Lado do Manifold Polimento;
Peças Necessárias;
Procedimento;
Solução de Problemas;
Complementos:
Prevenção de acidentes;
Procedimentos e noções de primeiros socorros;
Exercícios práticos;
Percepção dos riscos e fatores que afetam as percepções das pessoas;
Impacto e fatores comportamentais na segurança;
Fator medo;
Consequências da Habituação do risco;
A importância do conhecimento da tarefa;
Entendimentos sobre Ergonomia;
Análise de posto de trabalho;
Riscos ergonômicos;
Avaliação Teórica e Prática;
Certificado de Participação;

Referências Normativas aos dispositivos aplicáveis e suas atualizações:
ABNT NBR – 13563 – Máquinas Injetoras para Plásticos e Elastômeros : Requisitos técnicos de segura para o projeto, construção e utilização;

ABNT NBR – 13737 – Água – Determinação de fluoreto – Método colorimétrico Spadns, visual de alizarina e eletrodo de íon específico;
ABNT NBR – 13852 – Segurança de máquinas – Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores;
NR 10 – Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade;
NR-12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos;
NR-06 – Equipamento de Proteção Individual – EPI;
Protocolo 2015 Guidelines American Heart Association;
Portaria GM N.2048 – Política Nacional de Atenção as Urgências;

Atenção:
EAD Ensino a Distância, Presencial e Semipresencial

Base Legal – Norma Técnica 54 Ministério do Trabalho
RESPONSABILIDADES – Como a capacitação em SST é obrigação trabalhista a ser fornecida pelo empregador a seus trabalhadores em razão dos riscos oriundos da atividade explorada, é de inteira responsabilidade do empregador garantir sua efetiva implementação, sujeitando-se às sanções administrativas cabíveis em caso de uma capacitação não efetiva ou ainda pela capacitação de má qualidade que não atenda aos requisitos da legislação. É indispensável observar que, ainda que se opte pela realização de capacitação em SST por meio de EaD ou semipresencial, é salutar que toda capacitação seja adaptada à realidade de cada estabelecimento. É que o trabalhador está sendo capacitado pelo empregador para atuar em determinado espaço, logo, uma capacitação genérica não irá atender às peculiaridades de toda e qualquer atividade econômica. Veja na íntegra Nota Técnica 54 do Ministério do Trabalho MT Clique Aqui

Carga Horária

Curso Máquina Injetora:

Participantes sem experiência:
Carga horária mínima = 160 horas/aula

Participantes com experiência:
Carga horária mínima = 80 horas/aula

Atualização (Reciclagem):
Carga horária mínima = 16 horas/aula

Atualização (Reciclagem):É recomendável anualmente: ou se ocorrer evento que indique a necessidade de atualização.

Certificado:Será expedido o Certificado para cada participante que atingir o aproveitamento mínimo de 70% (teórico e prático) conforme preconiza as Normas Regulamentadoras.

 

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NR-12 SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS:
ANEXO IX
Injetora de Materiais Plásticos
Para fins de aplicação deste Anexo considera-se injetora a máquina utilizada para a fabricação descontínua de produtos moldados, por meio de injeção de material no molde, que contém uma ou mais cavidades em que o produto é formado, consistindo essencialmente na unidade de fechamento – área do molde e mecanismo de fechamento, unidade de injeção e sistemas de acionamento e controle.
1.1 Definições aplicáveis:
a) máquina injetora hidráulica: máquina injetora em que os acionamentos dos eixos são executados por circuito de potência hidráulico, composto por motor elétrico, bomba hidráulica e cilindro hidráulico;
b) área do molde: zona compreendida entre as placas, onde o molde é montado;
c) mecanismo de fechamento: mecanismo fixado à placa móvel para movê-la e aplicar a força de fechamento;
d) força de fechamento: força exercida pelo conjunto cilindro de injeção e rosca sobre a peça de plástico que se solidifica dentro do molde de uma injetora, que garanta sua alimentação com material adicional enquanto ela se contrai em função da solidificação e resfriamento;
e) unidade de injeção: unidade responsável pela plastificação e injeção do material no molde por meio do bico;
f) injeção: transferência da massa do cilindro de injeção para o molde, processo cíclico em que um material amolecido por calor é injetado dentro de um molde sob pressão, que se mantém até que o plástico tenha endurecido suficientemente para ser ejetado do molde;
g) circuito de potência: circuito que fornece energia para operação da máquina;
h) máquina injetora carrossel – rotativa: máquina com duas ou mais unidades de fechamento, montadas em carrossel móvel, na posição vertical ou horizontal, vinculadas a uma ou mais unidades de injeção fixas;
i) máquina injetora multi-estações com unidade de injeção móvel: máquina com unidade de injeção móvel vinculada a duas ou mais unidades de fechamento fixas;
j) máquina injetora com mesa porta-molde de deslocamento transversal: máquina projetada para conter uma ou mais partes inferiores do molde fixadas a uma mesa porta-molde de deslocamento transversal, que vincula a parte inferior do molde por meio de movimento de deslocamento ou rotação da mesa, à parte superior e à unidade de injeção;
k) máquina injetora elétrica: máquina injetora em que os acionamentos dos eixos são executados por atuadores elétricos – servomotores;
l) motor elétrico: qualquer tipo de motor que usa energia elétrica, como servomotor ou motor linear;
m) unidade de controle do motor: unidade para controlar o movimento, o processo de parada e interrupção de movimento de um motor elétrico, com ou sem dispositivo eletrônico integrado, tais como conversor de frequência e contator;
n) eixo elétrico: sistema composto por um motor elétrico, uma unidade de controle motor e os contatores adicionais;
o) estado de parada: condição no qual não há movimento de uma parte da máquina com um eixo elétrico;
p) estado de parada segura: estado de parada durante o qual medidas adicionais são tomadas para evitar disparo inesperado;
q) parada: desaceleração de um movimento de uma parte da máquina até que o estado de parada seja alcançado;
r) parada segura: parada durante a qual medidas adicionais são tomadas para evitar interrupção perigosa de movimento;
s) entrada de comando de segurança monitorada: entrada de uma unidade de controle do motor usada para interrupção do fornecimento de energia para o motor do eixo elétrico;
t) equipamento periférico: equipamento que interage com a máquina injetora, por exemplo, manipulador para retirada de peças, equipamento para troca de molde e presilhas de fixação automática do molde.
1.2 Requisitos específicos de segurança nas zonas de perigo das injetoras.
1.2.1 Perigos relacionados à área do molde.
1.2.1.1 O acesso à área do molde onde o ciclo é comandado, ou frontal, deve ser impedido por meio de proteções móveis intertravadas – portas, dotadas de duas chaves de segurança eletromecânicas monitoradas por interface de segurança, atuando na unidade de comando de tal forma que a falha em qualquer um dos dispositivos de intertravamento ou em sua interligação seja automaticamente reconhecida e ainda seja impedido o início de qualquer movimento posterior de perigo, conforme os itens 12.38 a 12.55 e subitens subsequentes desta Norma.
1.2.1.1.1 Quando utilizadas chaves de segurança magnéticas, eletrônicas codificadas ou optoeletrônicas, entre outras sem atuação mecânica, pode ser adotada apenas uma chave para o intertravamento, devendo o monitoramento ser mantido por interface de segurança. 1.2.1.2 Além do disposto no subitem
1.2.1.1 deste Anexo, a proteção frontal deve atuar no circuito de potência por meio de uma válvula monitorada ou, de maneira indireta, por meio de duas chaves de segurança eletromecânicas monitoradas por interface de segurança, exceto para as máquinas injetoras elétricas.
1.2.1.2.1 Quando utilizadas chaves de segurança magnéticas, eletrônicas codificadas ou optoeletrônicas, entre outras sem atuação mecânica, pode ser adotada apenas uma chave para essa função, mantendo-se o monitoramento por interface de segurança.
1.2.1.3 Quando utilizadas chaves de segurança magnéticas, eletrônicas codificadas ou optoeletrônicas, entre outras sem atuação mecânica, pode ser adotado apenas um dispositivo de intertravamento, monitorado por interface de segurança, para o atendimento de cada um dos subitens 1.2.1.1 e 1.2.1.2 deste Anexo.
1.2.1.4 O acesso à área do molde onde o ciclo não é comandado, ou traseira, deve ser impedido por meio de proteções móveis intertravadas – portas, dotadas de duas chaves de segurança eletromecânicas monitoradas por interface de segurança, que atuem no circuito de potência, e desliguem o motor principal.
1.2.1.4.1 Quando utilizadas chaves de segurança magnéticas, eletrônicas codificadas ou optoeletrônicas, entre outras sem atuação mecânica, pode ser adotada apenas uma chave para essa função, mantendo-se o monitoramento por interface de segurança.
1.2.5.1 Deve existir proteção na área de descarga de peças, de modo a impedir que segmentos corporais alcancem as zonas de perigo, conforme os itens 12.38 a 12.55 e subitens desta Norma.
1.2.1.6 As proteções móveis devem ser projetadas de modo que não seja possível a permanência de uma pessoa entre elas e a área do molde. 1.2.1.6.1 Caso seja necessária a permanência ou acesso de todo o corpo entre as proteções e a área de movimento perigoso ou dentro da área do molde, devem ser atendidos os subitens de 1.2.6.2 a 1.2.6.3.5 deste Anexo
1.2.1.7 Deve ser instalado dispositivo mecânico de segurança autorregulável, de tal forma que atue independente da posição da placa, ao abrir a proteção – porta, interrompendo o movimento dessa placa sem necessidade de qualquer regulagem, ou seja, sem regulagem a cada troca de molde.
1.2.1.7.1 A partir da abertura da proteção até a efetiva atuação da segurança, é permitido um deslocamento da placa móvel, de amplitude máxima igual ao passo do dispositivo mecânico de segurança autorregulável.
1.2.1.7.2 O dispositivo mecânico de segurança autorregulável deve ser dimensionado para resistir aos esforços do início do movimento de fechamento da placa móvel, não sendo sua função resistir à força de fechamento.
1.2.1.7.3 Ficam dispensadas da instalação do dispositivo mecânico de segurança autorregulável as máquinas fabricadas ou importadas que atendam aos requisitos da norma ABNT NBR 13536:2016 ou da norma harmonizada EN 201. (Inserido pela Portaria MTb n.º 873, de 06 de julho de 2017)
1.2.1.7.3.1 As máquinas fabricadas a partir de 1º de junho de 2016 devem atender aos requisitos da norma ABNT NBR 13536:2016 e suas alterações, observado o disposto no item 12.5.1 desta Norma. (Inserido pela Portaria MTb n.º 873, de 06 de julho de 2017)
1.2.1.7.3.2 As máquinas importadas devem atender a norma técnica harmonizada EN 201, vigente em sua data de fabricação, ou a norma ABNT NBR 13536:2016 e suas alterações, observado o disposto no item 12.5.1 desta Norma. (Inserido pela Portaria MTb n.º 873, de 06 de julho de 2017)
1.2.1.7.3.3 Caso a empresa comprove que deu início ao processo de compra da injetora entre 1º de junho de 2016 e 1º de janeiro de 2017, poderá optar pelo cumprimento do Anexo IX, desde que encaminhe essa informação para o Departamento de Segurança e Saúde no Trabalho. (Inserido pela Portaria MTb n.º 873, de 06 de julho de 2017) 1.2.1.8 As proteções móveis intertravadas – portas, devem ainda proteger contra outros movimentos, e quando forem abertas, devem: a) interromper o ciclo; a plastificação pode continuar se o espirramento de material plastificado for impedido e a força de contato do bico não puder provocar situações de perigo; b) impedir movimento de avanço da rosca ou pistão de injeção; c) impedir movimento de avanço da unidade de injeção; e d) impedir movimentos perigosos dos extratores de machos e peças e de seus mecanismos de acionamento.
1.2.1.9 Dispositivos de segurança para máquinas com eixo elétrico – injetoras elétricas. 1.2.1.9.1 As máquinas injetoras elétricas devem atender aos requisitos de segurança deste Anexo, com exceção aos subitens 1.2.1.2 e 1.2.1.7;
1.2.1.9.2 Para o movimento de fechamento da placa das injetoras elétricas, o circuito de potência deve possuir ligação em série com mais de uma unidade de controle motor, da seguinte forma: a) uma unidade de controle de velocidade do motor tendo em sua saída mais dois contatores em série; ou b) uma unidade de controle de velocidade do motor com uma entrada de comando de segurança monitorada, tendo em sua saída mais um contator em série; ou c) uma unidade de controle de velocidade do motor com duas entradas de comando de segurança monitoradas de categoria 3, sendo que, neste caso, o uso de contator em série é desnecessário;
1.2.1.9.3 Os componentes do circuito de potência devem possuir monitoramento automático, de forma que, em caso falha em um dos componentes, não seja possível iniciar o movimento seguinte do ciclo de injeção.;
1.2.1.9.3.1 O monitoramento automático deve ser realizado ao menos uma vez a cada movimento da proteção móvel – porta.;
1.2.1.9.4 A proteção móvel – porta, das injetoras elétricas deve possuir dispositivo de intertravamento com bloqueio que impeça sua abertura durante o movimento perigoso. 1.2.1.9.4.1 O dispositivo de intertravamento com bloqueio deve:
a) atender às disposições dos itens 12.38 a 12.55 e subitens desta Norma;
b) suportar um esforço de até 1000N (mil Newtons);
c) manter a proteção móvel travada na posição fechada até que o estado de parada do movimento de perigo seja alcançado, devendo a detecção de estado de parada ser segura contra falhas individuais;
1.2.1.9.5 As injetoras elétricas devem atender a uma parada de emergência controlada, com fornecimento de energia ao circuito de potência necessária para atingir a parada e, então, quando a parada for atingida, a energia ser removida.
1.2.1.9.5.1 A atuação da parada de emergência deve interromper todos os movimentos e descarregar os acumuladores hidráulicos. 1.2.2 Área do mecanismo de fechamento. 1.2.2.1 O acesso à zona de perigo do mecanismo de fechamento deve ser impedido por meio de proteção fixa ou proteção móvel intertravada – portas. 1.2.2.2 A proteção móvel intertravada – porta, frontal e traseira deve possuir uma chave de segurança monitorada por interface de segurança, que atue no circuito de potência e desligue o motor principal. 1.2.2.3 As injetoras elétricas em que o desligamento do respectivo motor possa manter retida energia potencial que traga risco de movimentos inesperados na área de mecanismo de fechamento – extração em moldes com molas, por exemplo, deve possuir dispositivos adicionais que impeçam estes movimentos, tais como freios magnéticos. 1.2.3 Proteção do cilindro de plastificação e bico injetor. 1.2.3.1 O cilindro de plastificação deve possuir proteção fixa para impedir queimaduras resultantes do contato não intencional em partes quentes da unidade de injeção em que a temperatura de trabalho exceda 80º C (oitenta graus Celsius) e, em complemento, deve ser fixada uma etiqueta indicando alta temperatura. 1.2.3.2 O bico de injeção deve possuir proteção móvel intertravada com uma chave de segurança monitorada por interface de segurança, que interrompa todos os movimentos da unidade de injeção. 1.2.3.3 O projeto das proteções deve levar em consideração as posições extremas do bico e os riscos de espirramento de material plastificado. 1.2.3.4 As partes móveis do conjunto injetor devem receber proteções fixas, ou proteção móvel intertravada com uma chave de segurança monitorada por interface de segurança, que interrompa todos os movimentos da unidade de injeção. 1.2.4 Área da alimentação de material – Funil. 1.2.4.1 O acesso à rosca plastificadora deve ser impedido, atendendo-se às distâncias de segurança determinadas no item A, do Anexo I, desta Norma. 1.2.4.2 No caso de unidades de injeção horizontais, admite-se uma abertura inferior na proteção do bico. 1.2.4.3 As unidades de injeção posicionadas sobre a área do molde devem ser equipadas com um dispositivo de retenção para impedir movimentos descendentes pela ação da gravidade. 1.2.4.3.1 No caso de movimento vertical de acionamento hidráulico, uma válvula de retenção deve ser instalada de forma direta sobre o cilindro, ou tão próximo quanto o possível daquele, usando somente tubos flangeados. 1.2.4.4 Em situações específicas de manutenção, dentre elas o acesso à zona de perigo, devem ser adotadas as medidas adicionais previstas no subitem 12.113.1 desta Norma.
1.2.5 Área da descarga de peças.
1.2.5.1 Deve existir proteção na área de descarga de peças, de modo a impedir que segmentos corporais alcancem as zonas de perigo, conforme os itens 12.38 a 12.55 e subitens e item A, do Anexo I, desta Norma.
1.2.5.1.1 A existência de esteiras transportadoras na área de descarga não desobriga o atendimento do previsto no subitem 1.2.5.1.
1.2.6 Requisitos adicionais de segurança associados com máquinas de grande porte.
1.2.6.1 Definem-se máquinas de grande porte quando: a) a distância horizontal ou vertical entre os tirantes do fechamento for maior que 1,2 m (um metro e vinte centímetros); ou, b) se não existirem tirantes, a distância horizontal ou vertical equivalente, que limita o acesso à área do molde, for maior que 1,2 m; (um metro e vinte centímetros) ou c) uma pessoa consiga permanecer entre a proteção da área do molde – porta – e a área de movimento perigoso. 1.2.6.2 Componentes de segurança adicionais, como travas mecânicas, devem ser instalados nas proteções de todos os lados da máquina em que o ciclo possa ser iniciado, para agir em cada movimento de abertura da proteção e impedir seu retorno à posição “fechada”.
1.2.6.2.1 Os componentes previstos no subitem 1.2.6.2 devem ser reativados separadamente antes que se possa iniciar outro ciclo;
1.2.6.2.2 O correto funcionamento dos componentes de segurança adicionais deve ser supervisionado por dispositivos de segurança monitorados por interface de segurança, ao menos uma vez para cada ciclo de movimento da proteção – porta, de tal forma que qualquer falha em tais componentes, seus dispositivos de segurança ou sua interligação seja automaticamente reconhecida, de forma a impedir o início de qualquer movimento de fechamento do molde.
1.2.6.3 As máquinas injetoras de grande porte devem possuir dispositivos de segurança adicionais para detectar a presença de uma pessoa entre a proteção móvel da área do molde – porta – e a própria área do molde, ou detectar uma pessoa dentro da área do molde, conforme o item 12.42, alínea “c”, desta Norma.
1.2.6.3.1 A posição da qual estes dispositivos são reativados deve permitir uma clara visualização da área do molde, com a utilização de meios auxiliares de visão, se necessário;
1.2.6.3.2 Quando estes dispositivos forem acionados, o circuito de controle do movimento de fechamento da placa deve ser interrompido e, no caso de proteções – porta – com acionamento automático, o circuito de controle do movimento de fechamento da proteção deve ser interrompido;
1.2.6.3.3 Quando a zona monitorada pelos dispositivos detectores de presença for invadida, um comando automático deve: a) interromper o circuito de comando do movimento de fechamento da placa e, no caso de utilização de proteções – portas de acionamento automático, interromper o circuito de comando do movimento de fechamento da proteção; b) impedir a injeção na área do molde; e c) impedir o início do ciclo subsequente.
1.2.6.3.4 Pelo menos um botão de emergência deve ser instalado, em posição acessível, entre a proteção móvel da área do molde – porta e a área do molde, conforme itens 12.56 a 12.63 e subitens desta Norma.
1.2.6.3.5 Pelo menos um botão de emergência deve ser instalado em posição acessível na parte interna da área do molde, conforme itens 12.56 a 12.63 e subitens desta Norma.
1.2.7 Máquinas com movimento vertical da placa móvel.
1.2.7.1 Máquinas hidráulicas ou pneumáticas de fechamento vertical devem ser equipadas com dois dispositivos de retenção, que podem ser, por exemplo, válvulas hidráulicas que impeçam o movimento descendente acidental da placa.
1.2.7.1.1 As válvulas previstas no subitem 1.2.7.1 devem ser instaladas diretamente no cilindro, ou o mais próximo possível, utilizando-se somente tubos flangeados.
1.2.7.2 No local em que a placa tiver uma dimensão maior que 800 mm (oitocentos milímetros) e o curso de abertura possa exceder 500 mm (quinhentos milímetros), ao menos um dos dispositivos de retenção deve ser mecânico.
1.2.7.2.1 Quando a proteção da área do molde for aberta ou quando outro dispositivo de segurança da área do molde atuar, esse dispositivo de retenção mecânico deve agir automaticamente em todo o curso da placa.
1.2.7.2.1.1 Quando não for possível a abertura da proteção móvel da área do molde antes que se atinja a posição máxima de abertura, permite-se que o dispositivo de retenção mecânico atue apenas no final do curso de abertura.
1.2.7.2.1.2 Na eventualidade da falha de um dos dispositivos de retenção o outro deverá impedir o movimento descendente da placa.
1.2.7.3 Os dispositivos de retenção devem ser automaticamente monitorados de modo que na falha de um deles: a) a falha seja automaticamente reconhecida; e b) seja impedido o início de qualquer movimento descendente da placa.
1.2.8 Máquinas carrossel.
1.2.8.1 O acesso aos movimentos de perigo do carrossel deve ser impedido por proteções fixas ou proteções móveis intertravadas conforme os itens 12.38 a 12.55 e subitens desta Norma. 1.2.8.2 O acesso à zona do molde deve ser impedido conforme o subitem 1.2.1.1 deste Anexo. 1.2.9 Máquina com mesa porta-molde de deslocamento transversal.
1.2.9.1 O acesso aos movimentos de perigo da mesa deve ser impedido pela adoção de sistemas de segurança previstos nos itens 12.38 a 12.55 e subitens desta Norma e complementarmente pela adoção de dispositivos de acionamento do tipo comando bimanual, conforme os itens 12.26, 12.27, 12.28 e 12.29 desta Norma.
1.2.9.2 Quando o movimento vertical da mesa for possível, deve ser impedido o movimento descendente acidental pela ação da gravidade.
1.2.10 Máquina multiestações com unidade de injeção móvel.
1.2.10.1 O acesso às zonas perigosas da unidade de injeção, quando esta se move entre as unidades de fechamento, deve ser impedido por proteções fixas ou proteções móveis intertravadas, conforme os itens 12.38 a 12.55 e subitens desta Norma.
1.2.10.2 O acesso à zona do molde deve ser impedido conforme o subitem 1.2.1.1 deste Anexo.
1.2.11 Equipamentos periféricos.
1.2.11.1 A instalação de equipamentos periféricos não deve reduzir o nível de segurança, observando-se que:
a) a instalação de equipamento periférico que implique a modificação das proteções da máquina não deve permitir acesso às zonas de perigo;
b) se a abertura de uma proteção do equipamento periférico permitir acesso a uma zona de perigo da máquina, essa proteção deve atuar da mesma maneira que a especificada para aquela zona da máquina ou, no caso de possibilidade de acesso de todo o corpo, deve ser aplicado o disposto no subitem 1.2.6 deste Anexo;
c) se o equipamento periférico impede o acesso à zona de perigo da máquina e pode ser removido sem o auxílio de ferramentas, deve ser intertravado com o circuito de comando da máquina da mesma forma que a proteção especificada para aquela área; e d) se a abertura de uma proteção móvel da máquina permitir acesso a uma zona de perigo de um equipamento periférico, essa proteção deve cumprir os requisitos de segurança aplicáveis ao equipamento.
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