Curso Manutenção Drives Elétricos

Conteúdo Programático Normativo:
Introdução aos acionamentos elétricos;
Motores elétricos;
Conversores de frequência;
Soft-starters;
Proteção de motores elétricos;
Drives de corrente contínua (DC);
Drives de corrente alternada (AC);
Inversores de frequência;
Tensão de alimentação: deve ser compatível com a rede elétrica disponível no local de instalação do drive;
Corrente nominal: deve ser suficiente para atender às necessidades do motor que será acionado pelo drive;
Frequência de saída: deve ser compatível com a frequência nominal do motor que será acionado;
Potência nominal: deve ser adequada à potência do motor que será acionado;
Tipo de controle: pode ser vetorial, escalar ou de torque, dependendo das necessidades da aplicação;
Proteções: o drive deve possuir proteções contra sobrecarga, curto-circuito, sobretensão, subtensão, entre outras;
Verificação das condições ambientais onde o drive elétrico será instalado;
Verificação da compatibilidade entre o drive elétrico e o motor que será acionado;
Instalação mecânica do drive elétrico e do motor;
Conexão dos cabos de alimentação e controle;
Configuração dos parâmetros do drive elétrico de acordo com as necessidades do processo;
Vantagens de drives elétricos e outros sistemas de acionamento:
Maior eficiência energética;
Menor desgaste dos equipamentos;
Controle de velocidade e torque;
Redução de ruídos e vibrações;
Manutenção preventiva e corretiva em acionamentos elétricos.
Manutenção dos drives elétricos
Verificar regularmente as conexões elétricas para garantir que estejam firmes e seguras;
Limpeza dos componentes regularmente para remover poeira e sujeira acumulada;
Verificação de sinais de desgaste ou danos nos componentes, como capacitores, resistores e transistores, e substituí-los conforme necessário;
Verificação de sinais de superaquecimento ou sobrecarga e tomar medidas para evitar esses problemas;
Realização de testes regulares para verificar o desempenho do drive elétrico e identificar quaisquer problemas antes que eles se tornem graves.

Complementos para Máquinas e Equipamentos quando for o caso:
Conscientização da Importância:
Manual de Instrução de Operação da Máquina ou Equipamento;
Plano de Inspeção e Manutenção da Máquina ou Equipamento seguindo a NR 12;
Relatório Técnico com ART da Máquina ou Equipamento conforme NR 12;
Teste de Carga (com ART) conforme NR 12;
END (Ensaios Não Destrutivos) conforme NR 12;
Ensaios Elétricos NR 10;
Tagueamento de Máquinas e Equipamentos;
RETROFIT – Processo de Modernização;
Checklist Diário;
Manutenções pontuais ou cíclicas.

Complementos da Atividade – Conscientização da Importância:
APR (Análise Preliminar de Riscos);
PE (Plano de Emergência);
PGR (Plano de Gerenciamento de Riscos);
GRO (Gerenciamento de Riscos Ocupacionais);
Compreensão da necessidade da Equipe de Resgate – NBR 16710;
A Importância do conhecimento da tarefa;
Prevenção de acidentes e noções de primeiros socorros;
Proteção contra incêndios – NBR 14276;
Percepção dos riscos e fatores que afetam as percepções das pessoas;
Impacto e fatores comportamentais na segurança: Fator medo;
Como descobrir o jeito mais rápido e fácil para desenvolver Habilidades;
Como controlar a mente enquanto trabalha;
Como administrar e gerenciar o tempo de trabalho;
Porque equilibrar a energia durante a atividade a fim de obter produtividade;
Consequências da Habituação do Risco;
Causas de acidente de trabalho;
Noções sobre Árvore de Causas;
Entendimentos sobre Ergonomia, Análise de Posto de Trabalho e Riscos Ergonômicos.

Noções básicas de:
HAZCOM – Hazard Communication Standard (Padrão de Comunicação de Perigo);
HAZMAT – Hazardous Materials (Materiais Perigosos);
HAZWOPER – Hazardous Waste Operations and Emergency Response (Operações de Resíduos Operações Perigosas e Resposta a Emergências);
Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act) – ISO 45001;
FMEA – Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha);
SFMEA – Service Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de serviços);
PFMEA – Process of Failure Mode and Effects Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de Processos);
DFMEA – Design Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de Design);
Análise de modos, efeitos e criticidade de falha (FMECA);
Ferramenta Bow Tie (Análise do Processo de Gerenciamento de Riscos);
Ferramenta de Análise de Acidentes – Método TRIPOD;
Padrão de Comunicação e Perigo (HCS (Hazard Communication Standard) – OSHA;
Escala Hawkins (Escala da Consciência);

Exercícios Práticos:
Registro das Evidências;
Avaliação Teórica e Prática;
Certificado de Participação.

Requisitos para ministrar parte prática Treinamentos de manutenção de máquina ou Equipamento
Máquina ou Equipamento totalmente desmontado mecanicamente;
Motor na bancada totalmente desmontado incluindo sistema de embreagem;
Ferramentas para montagem e desmontagem de motores e peças mecânicas, de arrefecimento e da embreagem;
Conhecimentos mínimos de mecânica e elétrica;
Óleo lubrificante para motor e fluído hidráulico para embreagem bem como fluído para sistema de arrefecimento;
Manual de Instruções Técnica do motor da máquina ou equipamento;
Manual de Instrução Técnica de Manutenção da Máquina ou Equipamento;
O Equipamento deverá estar sem as rodas, ou material rotante (esteira) apoiado em cavalete;
O Teste final será aplicado no momento do encerramento do treinamento;
Será aplicado no final dos estudos teóricos pela Plataforma EAD a Avaliação Teórica.

Procedimentos: Somente quando Contratado Treinamento Prático de Manutenções:
O treinamento deverá obrigatoriamente ser acompanhado pelo Supervisor da área de manutenção como aluno cortesia, incluindo seu teste final assim como os demais.
Não será permitido o aluno sair do momento do treinamento em hipótese alguma.
O tempo de treinamento prático será após as revisões do treinamento teórico e testes finais.

NOTA:
Ressaltamos que o Conteúdo Programático Normativo Geral do Curso ou Treinamento poderá ser alterado, atualizado, acrescentando ou excluindo itens conforme necessário pela nossa Equipe Multidisciplinar.
É facultado à nossa Equipe Multidisciplinar atualizar, adequar, alterar e/ou excluir itens, bem como a inserção ou exclusão de Normas, Leis, Decretos ou parâmetros técnicos que julgarem aplicáveis, estando relacionados ou não, ficando a Contratante responsável por efetuar os devidos atendimentos no que dispõem as Legislações pertinentes.

Referências Normativas (Fontes) aos dispositivos aplicáveis, suas atualizações e substituições até a presente data:
NR 01 – Disposições Gerais e Gerenciamento de Riscos Ocupacionais;
NR 10 – Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade;
IEC 61800-1 – Sistemas de acionamento de energia elétrica de velocidade ajustável – Parte 1: Requisitos gerais – Especificações de classificação para sistemas de acionamento de energia CC de velocidade ajustável de baixa tensão;
IEC 60034-1 – Máquinas elétricas rotativas – Parte 1: Classificação e desempenho;
ABNT NBR 16746 – Segurança de máquinas – Manual de Instruções – Princípios gerais de elaboração;
ABNT NBR ISO 14121-2 – Segurança de máquinas – Apreciação de riscos;
Protocolo – Guidelines American Heart Association;
ISO 10015 – Gestão da qualidade – Diretrizes para gestão da competência e desenvolvimento de pessoas;
ISO 45001 – Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional – Requisitos com orientação para uso;
ISO 56002 – Innovation management – Innovation management system;
Target Normas;
Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT;
Nota: Este Serviço atende exclusivamente as exigências da MTE (Ministério do Trabalho e Emprego) quando se tratar de atendimento a outros Órgãos, informe no ato da solicitação.

Curso Manutenção Drives Elétricos

Participantes sem experiência:
Carga horária mínima = 80 horas/aula

Participantes com experiência:
Carga horária mínima = 40 horas/aula

Atualização (Reciclagem):
Carga horária mínima = 16 horas/aula

Atualização (Reciclagem): O empregador deve realizar treinamento periódico Anualmente e sempre que ocorrer quaisquer das seguintes situações:
a) mudança nos procedimentos, condições ou operações de trabalho;
b) evento que indique a necessidade de novo treinamento;
c) retorno de afastamento ao trabalho por período superior a noventa dias;
d) mudança de empresa;
e) Troca de máquina ou equipamento.

O nosso projeto pedagógico segue as diretrizes impostas pela Norma Regulamentadora nº1.

Após a efetivação do pagamento, Pedido de Compra, Contrato assinado entre as partes, ou outra forma de confirmação de fechamento, o material didático será liberado em até 72 horas úteis (até 9 dias), devido à adaptação do conteúdo programático e adequação às Normas Técnicas aplicáveis ao cenário expresso pela Contratante; bem como outras adequações ao material didático, realizadas pela nossa Equipe Multidisciplinar para idioma técnico conforme a nacionalidade do aluno e Manuais de Instrução Técnica Operacional e de Manutenção especifícos das atividades que serão exercidas.

Ferramentas Necessárias para Manutenção 
Chave Allen, 5 mm e 6 mm;
Alicate pequeno com ponta redonda;
Alicate para anel elástico interno, 2,3 e 4 mm;
Alicate para anel elástico externo, 2 e3 mm;
Chave de fenda média (1/4” ou 5/16”);
Chave de fenda 1/8” e 3/16”;
Chave de boca 13, 19, 30, 36, e 46 mm;
Chave estrela 41e 46mm;
Calibrador de folga (comprido) 0.4, 0.5 e 0.6 mm;

Ferramentas de Manutenção Preventiva
Verificar o funcionamento de todos os movimentos;
Testar o funcionamento do freio;
Verificar se a corrente de carga não sofreu abrasão nas articulações;
Verificar o nível de óleo. Complementar se necessário;
Verificar as fixações da corrente, limpar e lubrificar com ROCOL;
Revisar os elementos de acionamento, conexões, emendas de soldas e fixação do carro de translação.;
Verificar se os ganchos de carga e de suspensão apresentam trincas ou outros danos;
Trocas o óleo (caixa de engrenagens). Limpar o parafuso de saída do óleo;
Verificar o correto ajuste do acoplamento deslizante (1/3 da carga nominal), se necessário, reajustá-lo;
Verificar o carro de translação, principalmente as rodas e o caminho de rolamento; possibilidade de abrasão;
Trocar a graxa do motoredutor;
Trocar a graxa da engrenagem do carro de translação.

Ferramentas Manuais:
Jogo de Chave Allen Polegada e Milímetro.
Chaves Combinada de 07 à 19 e 36mm
Chaves de Fenda e Philips
Chave Canhão 07
Multímetro Digital
Megometro Digital
Saca Rolamento Pequeno.

Peças Sujeitas á Desgastes
Guia interna da corrente
Desengate;
Anéis O-Ring;
Junta de vedação de cobre e retentores;
Guia de entrada da corrente;
Anel do freio Deslizante (não pode ter contato com óleo – espessura min. Adm. 3mm);
Engrenagens de arraste;
Rolamentos;
Corrente (medir com calibrador, sempre entre 11 elos);
Estator (testar com 2.500 volts; entre massa e bobina);

Procedimentos para Desmontagem de Talha
1° Retirar a corrente;
2° Desconectar as partes elétricas;
3° Retirar as tampas (Alta – lado da caixa de engrenagens; e Baixa – lado motor);
4° Retirar Estator;
5° Retirar a Tampa de caixa de Engrenagens, Junto com o Flange de Acoplamento Deslizante. No início desta operação deve-se abrir uma pequena fenda para que seja possível o escorrimento do óleo contido na Tampa;
6° Retirar Rotor;
7° Retirar o Anel Elástico do Eixo do Motor, para poder extraí-lo junto com a Engrenagem Planetária;
8° Desparafusar a Caixa de Engrenagens, da Tampa do Motor;
9° Não retirar os retentores da tampa do Motor e da Tampa da Caixa de Engrenagens se ainda estiverem em bom estado. Caso contrário, substituir todos os retentores;
10° Retirar os rolamentos da tampa do Motor e da Caixa de Engrenagens somente se forem ser substituídos; tomar todos os cuidados necessários para não danificar as sedes dos rolamentos;
11° Os demais rolamentos podem ser retirados para inspeção.

Procedimento para Montagem de Talha
1° Montar a Caixa de Engrenagens, com rolamentos, anéis elásticos e retentor. Montar o conjunto Tampa do Motor, com rolamentos e anéis. Colocar, dentro da Caixa de Engrenagens, o Guia da Corrente e o Desengate. Introduzir a Engrenagem da Corrente, colocar o conjunto Tampa do Motor e aparafusar;
2° Introduzir o conjunto Eixo do Motor montado com a Engrenagem Planetária. Fixar com o Anel Elástico (não esquecer de lubrificar as bordas do retentor);
3° Montar o Flange de Acoplamento Deslizante com a Tampa da Caixa de Engrenagens;
4° Montar o rotor no Eixo do Motor e Introduzir as esferas (36 esferas de Ø 5 mm na R6 e 108 na R20). Não esquecer de lubrificar as ranhuras do Eixo com graxa de silicone (Molykote 44 Grease). Montar as Buchas Distanciadoras, Mola Prato e Porca Castelo. Regular a folga do Rotor 0,5 mm (R6 => 2 Castelos; R20 => 4 Castelos de volta).
5° Montar o Estator, a Corrente e Gancho. Acionar a talha, deslizando a embreagem para aquecer a mesma;
6° Regular a capacidade de carga com 30% a mais da capacidade nominal;
7° Montar as Tampas de Vedação e Identificação.

Sobressalentes para Manutenção Preventiva
Lubrificante (ROCOL);
Jogo de esferas para Rotor – 5 mm;
Jogo de Roletes para Rotor – 5 mm;
Anéis eláticos para eixos;
Arruelas de pressão para parafussos;
Contrapinos 5×45, 16,5×32 e 4×40;
Anéis de Vedação de cobre 12×36;
Anel do Aclopamento Deslizante;
Retentores;
Anéis O- ring (145×2=> R20 – OR 121 x 2 => R60.

Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act)
A abordagem do sistema de gestão de SSO aplicada neste documento é baseada no conceito Plan-Do-Check-Act (Planejar-Fazer- Checar-Agir) (PDCA).
O conceito PDCA é um processo iterativo, utilizado pelas organizações para alcançar uma melhoria contínua. Pode ser aplicado a um sistema de gestão e a cada um de seus elementos individuais, como a seguir:
a) Plan (Planejar): determinar e avaliar os riscos de SSO, as oportunidades de SSO, outros riscos e outras oportunidades, estabelecer os objetivos e os processos de SSO necessários para assegurar resultados de acordo com a política de SSO da organização;
b) Do (Fazer): implementar os processos conforme planejado;
c) Check (Checar): monitorar e mensurar atividades e processos em relação à política de SSO e objetivos de SSO e relatar os resultados;
d) Act (Agir): tomar medidas para melhoria contínua do desempenho de SSO, para alcançar os resultados pretendidos.

Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional – Requisitos com orientação para uso
Parte Interessada;
Stakeholder – Pessoa ou organização que pode afetar, ser afetada ou se perceber afetada por uma decisão ou atividade.

A justificativa da relação Preço e Valor:
A precificação de qualquer serviço exige expertise relacionada ao mundo dos negócios e o conceito de Valor é qualitativo, diretamente ligado ao potencial de transformação existente naquele conteúdo. O serviço tem mais valor quando tem conhecimento e segredos profissionais agregados e o preço é uma variável consequente do valor, cujo objetivo é transmiti-lo em números. Assim, quanto maior for o valor agregado ao conteúdo, maior será o seu preço justo. Portanto, não autorizamos a utilização de nossas Propostas como contraprova de fechamento com terceiros de menor preço, ou de interesse secundário, Qualidade, Segurança, Eficiência e Excelência, em todos os sentidos, são os nossos valores.

Causas do Acidente Trabalho:
Falta de alerta do empregador;
Falta de cuidados do empregado;
Mesmo efetuando todos os Treinamentos e Laudos obrigatórios de Segurança e Saúde do Trabalho em caso de acidente de trabalho o empregador estará sujeito a Processos tipo:
Inquérito Policial – Polícia Civil;
Perícia através Instituto Criminalista;
Procedimento de Apuração junto Delegacia Regional do Trabalho;
Inquérito Civil Público perante o Ministério Público do trabalho para verificação se os demais trabalhadores não estão correndo perigo;
O INSS questionará a causa do acidente que poderia ser evitado e se negar a efetuar o pagamento do benefício ao empregado;
Familiares poderão ingressar com Processo na Justiça do Trabalho pleiteando danos Morais, Materiais, Luxação, etc.;
Tsunami Processuais obrigando o Empregador a gerar Estratégia de Defesas mesmo estando certo;
Apesar da Lei da Delegação Trabalhista não prever que se aplica a “culpa en vigilando”, mas, apenas a responsabilidade de entregar o equipamento, porém vale frisar que o Empregador também fica responsável em vigiar;
Quando ocorre um acidente além de destruir todo o “bom humor” das relações entre os empregados ou também o gravíssimo problema de se defender de uma série de procedimento ao mesmo tempo, então vale a pena investir nesta prevenção;
O Empregado não pode exercer atividades expostas a riscos que possam comprometer sua segurança e saúde, sendo assim o Empregador poderá responder nas esferas criminal e civil.

Saiba Mais: Curso Manutenção Drives Elétricos

Qual é a importância dos drives elétricos em processos industriais?
Os drives elétricos são componentes essenciais em processos industriais, pois permitem o controle preciso da velocidade e do torque de motores elétricos, resultando em maior eficiência energética, redução de custos e aumento da produtividade.
Como funcionam os drives elétricos?
Os drives elétricos são dispositivos que controlam a velocidade, o torque e a direção de motores elétricos. Eles funcionam convertendo a energia elétrica de uma fonte de alimentação em energia elétrica de corrente alternada (AC) ou corrente contínua (DC) para alimentar o motor elétrico.
Existem diferentes tipos de drives elétricos, incluindo os drives de frequência variável (VFDs), que são os mais comuns. Esses drives convertem a energia elétrica de corrente alternada (AC) em energia elétrica de corrente contínua (DC), que é então convertida novamente em energia elétrica de corrente alternada (AC) com uma frequência variável para controlar a velocidade do motor.
Os drives elétricos são amplamente utilizados em várias aplicações industriais, incluindo em máquinas-ferramenta, sistemas de controle de processos e equipamentos de movimentação de materiais. Eles oferecem uma série de benefícios, como melhor eficiência energética, maior precisão no controle de velocidade e torque, menor desgaste mecânico e menor necessidade de manutenção.
Quais são os tipos de drives elétricos disponíveis no mercado?
Existem vários tipos de drives elétricos disponíveis no mercado, cada um com suas próprias características e aplicações específicas. Dentre os principais tipos, podemos citar:
Drives de velocidade variável (VSD): são utilizados para controlar a velocidade de motores elétricos, permitindo que eles operem em diferentes velocidades e economizando energia.
Drives de frequência variável (VFD): semelhantes aos VSDs, mas com a capacidade de controlar a frequência da corrente elétrica, permitindo um controle ainda mais preciso da velocidade do motor.
Drives servo: utilizados em aplicações que exigem um controle de posição muito preciso, como robótica e automação industrial.
Drives de corrente contínua (DC): controlam a velocidade e o torque de motores de corrente contínua, que são amplamente utilizados em aplicações industriais.
Drives de indução: utilizados para controlar motores de indução, que são os mais comuns em aplicações industriais.
Cada tipo de drive elétrico tem suas próprias vantagens e desvantagens, e a escolha do melhor tipo para uma determinada aplicação depende de vários fatores, como o tipo de motor utilizado, a carga que será acionada e o ambiente em que o sistema será instalado.
Como escolher o drive elétrico adequado para uma aplicação específica?
Para escolher o drive elétrico adequado para uma aplicação específica, é preciso considerar alguns fatores importantes, tais como:
Tipo de motor utilizado na aplicação (motor de indução, motor síncrono, motor de passo, etc.);
Potência do motor;
Velocidade de operação do motor;
Torque necessário para a aplicação;
Tipo de carga (constante, variável, pulsante, etc.);
Ambiente em que o motor será utilizado (temperatura, umidade, vibração, etc.);
Nível de ruído aceitável;
Disponibilidade de energia elétrica na instalação.
Além disso, é importante avaliar as características do próprio drive elétrico, tais como:
Tipo de controle (vetorial, escalar, direto, etc.);
Faixa de frequência de operação;
Capacidade de sobrecarga;
Proteções disponíveis (sobrecorrente, sobretensão, curto-circuito, etc.);
Interface de comunicação com outros equipamentos.
Ao levar em conta esses aspectos e escolher um drive elétrico que atenda às necessidades específicas da aplicação, é possível obter um melhor desempenho do motor e uma maior eficiência energética.
Quais são as principais vantagens e desvantagens dos drives elétricos em relação a outros sistemas de acionamento?
Os drives elétricos possuem diversas vantagens em relação a outros sistemas de acionamento, tais como:
Eficiência energética: os drives elétricos são mais eficientes na conversão de energia elétrica em energia mecânica, o que resulta em menor consumo de energia e, consequentemente, em economia de recursos financeiros e ambientais.
Controle de velocidade: os drives elétricos permitem um controle preciso da velocidade de rotação do motor, o que é especialmente útil em aplicações que exigem variação de velocidade, como em máquinas têxteis, robôs industriais e equipamentos de mineração.
Menor manutenção: os drives elétricos têm menos peças móveis do que outros sistemas de acionamento, o que reduz a necessidade de manutenção e aumenta a vida útil do equipamento.
No entanto, também existem algumas desvantagens dos drives elétricos, tais como:
Custo inicial: os drives elétricos tendem a ser mais caros do que outros sistemas de acionamento, o que pode ser um obstáculo para algumas empresas.
Complexidade: os drives elétricos são mais complexos do que outros sistemas de acionamento, o que pode exigir uma maior especialização dos técnicos responsáveis pela manutenção e reparo dos equipamentos.
Sensibilidade a falhas elétricas: os drives elétricos são mais sensíveis a falhas elétricas do que outros sistemas de acionamento, o que pode comprometer o desempenho e a segurança do equipamento em caso de problemas na rede elétrica ou em componentes internos do sistema.

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