Curso Instalação Elevador Passageiro
Nome Técnico: Curso Aprimoramento Execução de Montagem, Instalação e Manutenção de Elevador para Passageiro
Referência: 201262
Qual o objetivo do Curso de Instalação de Elevador para Passageiro?
O Curso tem como objetivo promover o conhecimento necessário aos profissionais que atuam na área de montagem e instalação de elevadores para passageiros, permitindo que essas atividades sejam realizadas de forma segura e eficiente. No curso são abordados temas como: diferentes tipos de elevadores, normas de segurança, procedimentos de montagem e instalação, conceitos de manutenção, medidas de segurança, entre outros aspectos relevantes para a área.
Quais são os Requisitos de Segurança na Montagem de Elevador para Passageiro?
Na montagem de elevadores para passageiros, é fundamental seguir uma série de requisitos de segurança para garantir a proteção dos usuários. Alguns dos principais requisitos de segurança incluem:
Conformidade com normas técnicas específicas para elevadores, por exemplo a NM 207;
Instalação de sistemas de segurança, como freios de emergência e sistemas de controle de velocidade;
Verificação periódica da manutenção do elevador por profissionais qualificados;
Uso de materiais e componentes certificados e de alta qualidade;
Acesso seguro ao poço do elevador e à casa de máquinas;
Sinalização adequada, incluindo indicações claras de emergência e procedimentos de evacuação;
Capacidade de comunicação direta com a cabine do elevador em caso de emergência;
Testes regulares de funcionamento e inspeções por órgãos competentes.
O que é Exatidão de Parada e Nivelamento do Elevador?
A exatidão de parada e a exatidão de nivelamento de elevador de passageiro são termos relacionados à precisão e ao desempenho dos elevadores.
Exatidão de parada: refere-se à capacidade do elevador de parar precisamente no andar desejado, garantindo que a abertura das portas seja alinhada com o piso do andar, permitindo um embarque e desembarque seguro dos passageiros. Isso é importante para garantir a conveniência e a segurança dos usuários do elevador.
Exatidão de nivelamento: está relacionada à capacidade do elevador de manter-se nivelado com o piso do andar quando está parado. Isso significa que o elevador deve permanecer em uma posição nivelada em relação ao solo do andar para facilitar o acesso dos passageiros, especialmente aqueles com mobilidade reduzida, como pessoas em cadeiras de rodas.
Tipos de Manutenção:
Nível 01: Manutenção Preventiva; Manutenção Corretiva; Manutenção Controlada/Preditiva.
Nível 02: Manutenção Programada; Manutenção Não-Programada; Manutenção em Campo: Manutenção fora de Campo.
Nível 03: Manutenção Corretiva planejada; Manutenção Corretiva não planejada; Manutenção Preventiva Sistemática; Manutenção Preventiva Periódica; Manutenção Detectiva “Pró-Ativa”; Manutenção Autônoma, Manutenção Produtiva Total (TPM) e Gestão de Engenharia de Manutenção.
Clique no Link: Critérios para Emissão de Certificados conforme as Normas
- Certificado
- Carga horária: 40 Horas
- Pré-Requisitos: Nível Técnico
MODALIDADES
ASSÍNCRONAS E SÍNCRONAS
1. EAD - APOSTILA INTERATIVA
1. EAD - APOSTILA INTERATIVA
2. EAD - AUDIOVISUAL (VIDEOAULA)
2. EAD - AUDIOVISUAL (VIDEOAULA)
3. EAD - TRANSMISSÃO AO VIVO
3. EAD - TRANSMISSÃO AO VIVO
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Curso Instalação Elevador Passageiro
Conteúdo Programático Normativo:
Introdução; Generalidades; Princípios; Premissas;
Objetivo; Referências normativas; Definições; Unidades e símbolos;
Caixa; Disposições Gerais; Fechamento da caixa;
Portas de Inspeção e de Emergência – Portinholas de Inspeção;
Ventilação da caixa; Paredes, piso e teto da caixa;
Construção das paredes da caixa e fechamento das entradas de pavimento faceando a entrada da cabina;
Proteção de quaisquer espaços localizados debaixo do carro ou do contrapeso;
Caixa contendo carros e contrapesos pertencentes a diversos elevadores;
Última parada e poço; Folgas Superiores; Poço;
Proibição de instalar caixa material estranho ao serviço do elevador;
Iluminação da caixa; Casas de máquinas e de polias;
Acesso; Construção e equipamento da casa de máquinas;
Resistência mecânica, superfície do piso, isolamento acústico;
Dimensões; Portas de acesso e alçapões; Outras aberturas; Ventilação e temperatura;
Iluminação e tomadas elétricas; Movimentação de equipamento pesado;
Equipamento e construção da casa de polias; Resistência mecânica, superfície do piso;
Interruptor da parada; Portas de pavimento; Resistência de portas e suas armações;
Comportamento sob condições de fogo; Resistência Mecânica; Altura e Largura de portas;
Soleiras e guias; Proteção com relação a operação de porta; Portas corrediças horizontais;
Portas em que o fechamento é realizado sob o controle permanente do usuário (por exemplo, por meio de botão de pressão constante);
Outros tipos de portas; Iluminação no pavimento; Confirmação de porta de pavimento fechada e travada;
Proteção contra o risco de queda; Proteção contra o corte; Travamento e destravamento de emergência;
Dispositivo elétrico de verificação de porta de pavimento fechada;
Requisitos comuns aos dispositivos de confirmação da condição travada e condição fechada da porta;
Portas corrediças horizontais multi-folhas unidas mecanicamente entre si;
Fechamento automático das portas; Cabine e contrapeso;
Altura interna da cabina; Área útil da cabina, carga nominal e número de passageiros;
Paredes, piso e teto da cabina; Protetores da soleira;
Fechamento da entrada da cabina; Portas da cabina;
Soleiras, guias e suspensão das portas; Resistência mecânica;
Proteção durante a operação de portas; Portas corrediças horizontais;
Portas onde o fechamento é feito sob o controle contínuo do usuário (por exemplo, pressão constante em um botão);
Dispositivo elétrico de portas da cabina fechadas;
Portas com várias folhas interligadas mecanicamente;
Abertura da porta de cabina; Alçapões e portas de emergência; Teto cabina;
Protetor do teto da cabina; Equipamento no topo da cabina;
Contrapeso; Suspensão, compensação, freio de segurança e limitador de velocidade;
Tipos de suspensão e número de cabos;
Relação entre o diâmetro de polias e o diâmetro de cabos, coeficiente de segurança de cabos;
Razão de tração para elevadores acionados por tração; Pressão específica;
Pressão específica dos cabos de tração nas ranhuras de polia motriz;
Distribuição da carga entre os cabos; Compensação;
Proteção de polias; Freio de Segurança;
Condições para uso de diferentes tipos de freios de segurança;
Método de acionamento; Retardamento; Rearme;
Condições construtivas; Inclinação do piso da cabina no caso de operação de freio de segurança;
Verificação elétrica; Limitador de Velocidade;
Escolha da velocidade de desarme; Cabos do limitador de velocidade;
Tempo de resposta; Acessibilidade; Possibilidade de desarme do limitador de velocidade;
Guias, pára-choques e limitadores de percurso final;
Guiamento do carro e do contrapeso; Pára-choques do arro e do contrapeso;
Percuuso dos para-choques do carro e do contrapeso;
Pára-choques do tipo de acumulação de energia;
Pára-choques com caraterísticas lineares; Pára-choques com características não lineares;
Pára-choques do tipo de acumulação de energia com movimento de retorno amortecido;
Pára-choques do tipo de dissipação de energia; Limitadores de percurso final;
Controle dos limitadores de percurso final;
Modo de atuação dos limitadores de percurso final;
Dispositivos de segurança para casos em que o carro ou o contrapeso encontre um obstáculo durante a descida;
Folgas entre o carro e a parede da caixa e entre o carro e o contrapeso;
Folgas entre o carro e a parede defronte à entrada da cabina;
Distância horizontal entre carro e contrapeso às paredes da caixa;
Folga entre carro e contrapeso; Máquinas;
Acionamento do carro e do contrapeso; Uso de polias em balanço;
Sistema de freada; Freio Eletromecânico;
Operação de emergência; Parada de máquina e verificação de sua condição de parada;
Motores alimentados diretamente por uma fonte de corrente alternada ou corrente contínua;
Acionamento pelo sistema “Ward-Leonard”; Excitação o gerador fornecido por elementos clássicos;
Excitação do gerador alimentada e controlada por elementos estáticos;
Motor de correte alternada ou contínua alimentado e controlado por elementos estáticos;
Verificação do retardamento da máquina quando forem usados para-choques de percurso reduzido;
Proteção da maquinaria; Instalação elétrica; Limites de aplicação;
Contactores, contactores auxiliares e componentes dos circuitos de segurança;
Proteção de motores; Interruptores; Fiação elétrica;
Área da seção transversal de condutores; Método de instalação;
Conectores; Aterramento; Iluminação e tomadas elétricas;
Controle dos circuitos de iluminação e de alimentação das tomadas elétricas;
Proteção contra falhas elétricas; controles; prioridades;
Dispositivos elétricos de segurança; Contatos de segurança;
Circuitos de segurança; Operação dos dispositivos elétricos de segurança;
Controle dos dispositivos elétricos de segurança; Controle das operações do elevador;
Operação Normal; Nivelamento e renivelamento com as portas abertas;
Controle da operação de inspeção; Operação elétrica de emergência;
Dispositivos de parada; Outros dispositivos de parada; Alarme de emergência;
Prioridades e Sinalizações; Avisos e instruções de operação;
Dentro da cabina; Outras informações dentro da cabina;
Topo da cabina; Casas de máquinas e casas de polias; Inspeções, ensaios, registros, manutenção;
Informação do fabricante/instalador; Informação para uso normal;
Informação para manutenção; Inspeções e ensaios; Periódicos;
Inspeção e ensaios depois de modificações relevantes ou depois de um acidente.
F: NM 207
Complementos para Máquinas e Equipamentos quando for o caso:
Conscientização da Importância:
Manual de Instrução de Operação da Máquina ou Equipamento;
Plano de Inspeção e Manutenção da Máquina ou Equipamento seguindo a NR 12;
Relatório Técnico com ART da Máquina ou Equipamento conforme NR 12;
Teste de Carga (com ART) conforme NR 12;
END (Ensaios Não Destrutivos) conforme NR 12;
Ensaios Elétricos NR 10;
Tagueamento de Máquinas e Equipamentos;
RETROFIT – Processo de Modernização;
Checklist Diário;
Manutenções pontuais ou cíclicas.
Complementos da Atividade – Conscientização da Importância:
APR (Análise Preliminar de Riscos);
PE (Plano de Emergência);
PGR (Plano de Gerenciamento de Riscos);
GRO (Gerenciamento de Riscos Ocupacionais);
Compreensão da necessidade da Equipe de Resgate – NBR 16710;
A Importância do conhecimento da tarefa;
Prevenção de acidentes e noções de primeiros socorros;
Proteção contra incêndios – NBR 14276;
Percepção dos riscos e fatores que afetam as percepções das pessoas;
Impacto e fatores comportamentais na segurança: Fator medo;
Como descobrir o jeito mais rápido e fácil para desenvolver Habilidades;
Como controlar a mente enquanto trabalha;
Como administrar e gerenciar o tempo de trabalho;
Porque equilibrar a energia durante a atividade a fim de obter produtividade;
Consequências da Habituação do Risco;
Causas de acidente de trabalho;
Noções sobre Árvore de Causas;
Entendimentos sobre Ergonomia, Análise de Posto de Trabalho e Riscos Ergonômicos.
Noções básicas de:
HAZCOM – Hazard Communication Standard (Padrão de Comunicação de Perigo);
HAZMAT – Hazardous Materials (Materiais Perigosos);
HAZWOPER – Hazardous Waste Operations and Emergency Response (Operações de Resíduos Operações Perigosas e Resposta a Emergências);
Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act) – ISO 45001;
FMEA – Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha);
SFMEA – Service Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de serviços);
PFMEA – Process of Failure Mode and Effects Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de Processos);
DFMEA – Design Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de Design);
Análise de modos, efeitos e criticidade de falha (FMECA);
Ferramenta Bow Tie (Análise do Processo de Gerenciamento de Riscos);
Ferramenta de Análise de Acidentes – Método TRIPOD;
Padrão de Comunicação e Perigo (HCS (Hazard Communication Standard) – OSHA;
Escala Hawkins (Escala da Consciência);
Exercícios Práticos:
Registro das Evidências;
Avaliação Teórica e Prática;
Certificado de Participação.
Requisitos para ministrar parte prática Treinamentos de manutenção de máquina ou Equipamento
Máquina ou Equipamento totalmente desmontado mecanicamente;
Motor na bancada totalmente desmontado incluindo sistema de embreagem;
Ferramentas para montagem e desmontagem de motores e peças mecânicas, de arrefecimento e da embreagem;
Conhecimentos mínimos de mecânica e elétrica;
Óleo lubrificante para motor e fluído hidráulico para embreagem bem como fluído para sistema de arrefecimento;
Manual de Instruções Técnica do motor da máquina ou equipamento;
Manual de Instrução Técnica de Manutenção da Máquina ou Equipamento;
O Equipamento deverá estar sem as rodas, ou material rotante (esteira) apoiado em cavalete;
O Teste final será aplicado no momento do encerramento do treinamento;
Será aplicado no final dos estudos teóricos pela Plataforma EAD a Avaliação Teórica.
Procedimentos: Somente quando Contratado Treinamento Prático de Manutenções:
O treinamento deverá obrigatoriamente ser acompanhado pelo Supervisor da área de manutenção como aluno cortesia, incluindo seu teste final assim como os demais.
Não será permitido o aluno sair do momento do treinamento em hipótese alguma.
O tempo de treinamento prático será após as revisões do treinamento teórico e testes finais.
NOTA:
Ressaltamos que o Conteúdo Programático Normativo Geral do Curso ou Treinamento poderá ser alterado, atualizado, acrescentando ou excluindo itens conforme necessário pela nossa Equipe Multidisciplinar.
É facultado à nossa Equipe Multidisciplinar atualizar, adequar, alterar e/ou excluir itens, bem como a inserção ou exclusão de Normas, Leis, Decretos ou parâmetros técnicos que julgarem aplicáveis, estando relacionados ou não, ficando a Contratante responsável por efetuar os devidos atendimentos no que dispõem as Legislações pertinentes.
Curso Instalação Elevador Passageiro
Participantes sem experiência:
Carga horária mínima = 80 horas/aula
Participantes com experiência:
Carga horária mínima = 40horas/aula
Atualização (Reciclagem):
Carga horária mínima = 16 horas/aula
Atualização (Reciclagem): O empregador deve realizar treinamento periódico Anualmente e sempre que ocorrer quaisquer das seguintes situações:
a) mudança nos procedimentos, condições ou operações de trabalho;
b) evento que indique a necessidade de novo treinamento;
c) retorno de afastamento ao trabalho por período superior a noventa dias;
d) mudança de empresa;
e) Troca de máquina ou equipamento.
O nosso projeto pedagógico segue as diretrizes impostas pela Norma Regulamentadora nº1.
Após a efetivação do pagamento, Pedido de Compra, Contrato assinado entre as partes, ou outra forma de confirmação de fechamento, o material didático será liberado em até 72 horas úteis (até 9 dias), devido à adaptação do conteúdo programático e adequação às Normas Técnicas aplicáveis ao cenário expresso pela Contratante; bem como outras adequações ao material didático, realizadas pela nossa Equipe Multidisciplinar para idioma técnico conforme a nacionalidade do aluno e Manuais de Instrução Técnica Operacional e de Manutenção especifícos das atividades que serão exercidas.
Ferramentas Necessárias para Manutenção
Chave Allen, 5 mm e 6 mm;
Alicate pequeno com ponta redonda;
Alicate para anel elástico interno, 2,3 e 4 mm;
Alicate para anel elástico externo, 2 e3 mm;
Chave de fenda média (1/4” ou 5/16”);
Chave de fenda 1/8” e 3/16”;
Chave de boca 13, 19, 30, 36, e 46 mm;
Chave estrela 41e 46mm;
Calibrador de folga (comprido) 0.4, 0.5 e 0.6 mm;
Ferramentas de Manutenção Preventiva
Verificar o funcionamento de todos os movimentos;
Testar o funcionamento do freio;
Verificar se a corrente de carga não sofreu abrasão nas articulações;
Verificar o nível de óleo. Complementar se necessário;
Verificar as fixações da corrente, limpar e lubrificar com ROCOL;
Revisar os elementos de acionamento, conexões, emendas de soldas e fixação do carro de translação.;
Verificar se os ganchos de carga e de suspensão apresentam trincas ou outros danos;
Trocas o óleo (caixa de engrenagens). Limpar o parafuso de saída do óleo;
Verificar o correto ajuste do acoplamento deslizante (1/3 da carga nominal), se necessário, reajustá-lo;
Verificar o carro de translação, principalmente as rodas e o caminho de rolamento; possibilidade de abrasão;
Trocar a graxa do motoredutor;
Trocar a graxa da engrenagem do carro de translação.
Ferramentas Manuais:
Jogo de Chave Allen Polegada e Milímetro.
Chaves Combinada de 07 à 19 e 36mm
Chaves de Fenda e Philips
Chave Canhão 07
Multímetro Digital
Megometro Digital
Saca Rolamento Pequeno.
Peças Sujeitas á Desgastes
Guia interna da corrente
Desengate;
Anéis O-Ring;
Junta de vedação de cobre e retentores;
Guia de entrada da corrente;
Anel do freio Deslizante (não pode ter contato com óleo – espessura min. Adm. 3mm);
Engrenagens de arraste;
Rolamentos;
Corrente (medir com calibrador, sempre entre 11 elos);
Estator (testar com 2.500 volts; entre massa e bobina);
Procedimentos para Desmontagem de Talha
1° Retirar a corrente;
2° Desconectar as partes elétricas;
3° Retirar as tampas (Alta – lado da caixa de engrenagens; e Baixa – lado motor);
4° Retirar Estator;
5° Retirar a Tampa de caixa de Engrenagens, Junto com o Flange de Acoplamento Deslizante. No início desta operação deve-se abrir uma pequena fenda para que seja possível o escorrimento do óleo contido na Tampa;
6° Retirar Rotor;
7° Retirar o Anel Elástico do Eixo do Motor, para poder extraí-lo junto com a Engrenagem Planetária;
8° Desparafusar a Caixa de Engrenagens, da Tampa do Motor;
9° Não retirar os retentores da tampa do Motor e da Tampa da Caixa de Engrenagens se ainda estiverem em bom estado. Caso contrário, substituir todos os retentores;
10° Retirar os rolamentos da tampa do Motor e da Caixa de Engrenagens somente se forem ser substituídos; tomar todos os cuidados necessários para não danificar as sedes dos rolamentos;
11° Os demais rolamentos podem ser retirados para inspeção.
Procedimento para Montagem de Talha
1° Montar a Caixa de Engrenagens, com rolamentos, anéis elásticos e retentor. Montar o conjunto Tampa do Motor, com rolamentos e anéis. Colocar, dentro da Caixa de Engrenagens, o Guia da Corrente e o Desengate. Introduzir a Engrenagem da Corrente, colocar o conjunto Tampa do Motor e aparafusar;
2° Introduzir o conjunto Eixo do Motor montado com a Engrenagem Planetária. Fixar com o Anel Elástico (não esquecer de lubrificar as bordas do retentor);
3° Montar o Flange de Acoplamento Deslizante com a Tampa da Caixa de Engrenagens;
4° Montar o rotor no Eixo do Motor e Introduzir as esferas (36 esferas de Ø 5 mm na R6 e 108 na R20). Não esquecer de lubrificar as ranhuras do Eixo com graxa de silicone (Molykote 44 Grease). Montar as Buchas Distanciadoras, Mola Prato e Porca Castelo. Regular a folga do Rotor 0,5 mm (R6 => 2 Castelos; R20 => 4 Castelos de volta).
5° Montar o Estator, a Corrente e Gancho. Acionar a talha, deslizando a embreagem para aquecer a mesma;
6° Regular a capacidade de carga com 30% a mais da capacidade nominal;
7° Montar as Tampas de Vedação e Identificação.
Sobressalentes para Manutenção Preventiva
Lubrificante (ROCOL);
Jogo de esferas para Rotor – 5 mm;
Jogo de Roletes para Rotor – 5 mm;
Anéis eláticos para eixos;
Arruelas de pressão para parafussos;
Contrapinos 5×45, 16,5×32 e 4×40;
Anéis de Vedação de cobre 12×36;
Anel do Aclopamento Deslizante;
Retentores;
Anéis O- ring (145×2=> R20 – OR 121 x 2 => R60.
Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act)
A abordagem do sistema de gestão de SSO aplicada neste documento é baseada no conceito Plan-Do-Check-Act (Planejar-Fazer- Checar-Agir) (PDCA).
O conceito PDCA é um processo iterativo, utilizado pelas organizações para alcançar uma melhoria contínua. Pode ser aplicado a um sistema de gestão e a cada um de seus elementos individuais, como a seguir:
a) Plan (Planejar): determinar e avaliar os riscos de SSO, as oportunidades de SSO, outros riscos e outras oportunidades, estabelecer os objetivos e os processos de SSO necessários para assegurar resultados de acordo com a política de SSO da organização;
b) Do (Fazer): implementar os processos conforme planejado;
c) Check (Checar): monitorar e mensurar atividades e processos em relação à política de SSO e objetivos de SSO e relatar os resultados;
d) Act (Agir): tomar medidas para melhoria contínua do desempenho de SSO, para alcançar os resultados pretendidos.
Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional – Requisitos com orientação para uso
Parte Interessada;
Stakeholder – Pessoa ou organização que pode afetar, ser afetada ou se perceber afetada por uma decisão ou atividade.
A justificativa da relação Preço e Valor:
A precificação de qualquer serviço exige expertise relacionada ao mundo dos negócios e o conceito de Valor é qualitativo, diretamente ligado ao potencial de transformação existente naquele conteúdo. O serviço tem mais valor quando tem conhecimento e segredos profissionais agregados e o preço é uma variável consequente do valor, cujo objetivo é transmiti-lo em números. Assim, quanto maior for o valor agregado ao conteúdo, maior será o seu preço justo. Portanto, não autorizamos a utilização de nossas Propostas como contraprova de fechamento com terceiros de menor preço, ou de interesse secundário, Qualidade, Segurança, Eficiência e Excelência, em todos os sentidos, são os nossos valores.
Causas do Acidente Trabalho:
Falta de alerta do empregador;
Falta de cuidados do empregado;
Mesmo efetuando todos os Treinamentos e Laudos obrigatórios de Segurança e Saúde do Trabalho em caso de acidente de trabalho o empregador estará sujeito a Processos tipo:
Inquérito Policial – Polícia Civil;
Perícia através Instituto Criminalista;
Procedimento de Apuração junto Delegacia Regional do Trabalho;
Inquérito Civil Público perante o Ministério Público do trabalho para verificação se os demais trabalhadores não estão correndo perigo;
O INSS questionará a causa do acidente que poderia ser evitado e se negar a efetuar o pagamento do benefício ao empregado;
Familiares poderão ingressar com Processo na Justiça do Trabalho pleiteando danos Morais, Materiais, Luxação, etc.;
Tsunami Processuais obrigando o Empregador a gerar Estratégia de Defesas mesmo estando certo;
Apesar da Lei da Delegação Trabalhista não prever que se aplica a “culpa en vigilando”, mas, apenas a responsabilidade de entregar o equipamento, porém vale frisar que o Empregador também fica responsável em vigiar;
Quando ocorre um acidente além de destruir todo o “bom humor” das relações entre os empregados ou também o gravíssimo problema de se defender de uma série de procedimento ao mesmo tempo, então vale a pena investir nesta prevenção;
O Empregado não pode exercer atividades expostas a riscos que possam comprometer sua segurança e saúde, sendo assim o Empregador poderá responder nas esferas criminal e civil.
Saiba Mais: Curso Instalação Elevador Passageiro
14 Proteção contra falhas elétricas, controles; prioridades
14.1 Proteção contra falhas elétricas
14.1.1 Requisitos gerais
Nenhuma das falhas citadas em 14.1.1.1 no equipamento elétrico do elevador deve, por si só, ser a causa de funcionamento perigoso do elevador.
14.1.1.1 Falhas consideradas
a) ausência de tensão;
b) queda de tensão;
c) perda de continuidade de um condutor;
d) falha da isolação em relação à peça metálica ou à terra;
e)curto-circuito ou circuito aberto em um componente elétrico como resistor, capacitor, transistor, lâmpada;
f) não atração ou atração incompleta de uma armadura móvel de um contactor ou relé;
g) não separação de uma armadura móvel de um contactor ou relé,
h) não abertura de um contato
i) não fechamento de um contato,
j) inversão de fases.
14.1.1.2 A não abertura de um contato não necessita ser considerada no caso de contatos de segurança atendendo os requisitos de 14.1.2.2.
14.1.1.3 O defeito de derivação a massa ou a terra em um circuito no qual há um dispositivo de segurança deve
a) causar a imediata parada da máquina, ou
b) impedir nova partida da máquina depois da primeira parada normal.
O retorno ao serviço somente deve ser possível por intermédio de uma pessoa competente.
14.1.2 Dispositivos elétricos de segurança
14.1.2.1 Disposições gerais
14.1.2.1.1 Quando da atuação de um dos dispositivos de segurança listados no anexo A, Ο movimento da máquina deve ser impedido ou ela deve ser parada imediatamente como indicado em 14.1.2.4.
Os dispositivos elétricos de segurança devem consistir de:
a) um ou mais contatos de segurança atendendo 14.1.2.2 cortando diretamente a alimentação para os contactores referidos em 12.7 ou seus contactores de relés, ou
b) circuitos de segurança atendendo 14.1.2.3, consistindo de:
1) um ou mais contatos de segurança atendendo 14.1.2.2 não cortando diretamente a alimentação para os contactores referidos em 12.7 ou seus contactores auxiliares, ou
2) contatos não atendendo os requisitos de 14.1.2.2.
14.1.2.1.2 A menos das exceções permitidas nesta Norma, nenhum equipamento elétrico deve ser ligado em paralelo com um dispositivo elétrico de segurança.
F: NM 207
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