Curso Calibração IEC 60079-0

Conteúdo Programático Normativo:
Escopo; Referências normativas; Termos e definições;
Grupos de equipamentos; Temperaturas;
Requisitos para todos os equipamentos;
Invólucros não metálicos e partes não metálicas de invólucros;
Invólucros metálicos e partes metálicas de invólucro;
Dispositivos de fixação;
Dispositivos de intertravamento; Buchas;
Componentes Ex; Dispositivos de conexão;
Dispositivos de conexão para aterramento ou condutores de equipotencialização;
Entradas nos invólucros;
Requisitos suplementares para máquinas elétricas;
Ventilação; Aberturas de ventilação;
Materiais para ventiladores externos;
Ventiladores de resfriamento de máquinas elétricas;
Ventiladores de resfriamento de motor auxiliar;
Ventiladores de circulação de salas; Mancais;
Requisitos suplementares para conjuntos de manobra;
Reservado para utilização futura;
Requisitos suplementares para plugues, tomadas e conectores externos para conexão de fiação em campo;
Requisitos suplementares para luminárias;
Requisitos suplementares para lanternas para capacetes e lanternas de mão;
Equipamentos incorporando acumuladores e baterias;
Documentação; Conformidade do portótipo ou amostra com documentos;
Ensaios de tipo; Ensaios de rotina; Marcação;
Responsabilidade do fabricante; Instruções;
Noções Básicas:
IEC 60079-11- Atmosferas explosivas – Parte 11: Proteção de equipamento por segurança intrínseca “i”;
IEC 60079-14 – Atmosferas explosivas – Parte 14: Projeto, seleção e montagem de instalações Elétricas;
IEC 60079-29-1 – Atmosferas explosivas – Parte 29-1: Detectores de gás – Requisitos de desempenho de detectores para gases inflamáveis;
IEC 60079-29-2 – Atmosferas explosivas – Parte 29-2: Detectores de gases – Seleção, instalação, utilização e manutenção de detectores para gases inflamáveis e oxigênio;
IEC 60079-29-4 – Atmosferas explosivas – Parte 29-4: Detectores de gás – Requisitos de desempenho de detectores de caminho aberto para gases inflamáveis.
F: IEC 60079-0

Complementos para Máquinas e Equipamentos quando for o caso:
Conscientização da Importância:
Manual de Instrução de Operação da Máquina ou Equipamento;
Plano de Inspeção e Manutenção da Máquina ou Equipamento seguindo a NR 12;
Relatório Técnico com ART da Máquina ou Equipamento conforme NR 12;
Teste de Carga (com ART) conforme NR 12;
END (Ensaios Não Destrutivos) conforme NR 12;
Ensaios Elétricos NR 10;
Tagueamento de Máquinas e Equipamentos;
RETROFIT – Processo de Modernização;
Checklist Diário;
Manutenções pontuais ou cíclicas.

Complementos da Atividade – Conscientização da Importância:
APR (Análise Preliminar de Riscos);
PE (Plano de Emergência);
PGR (Plano de Gerenciamento de Riscos);
GRO (Gerenciamento de Riscos Ocupacionais);
Compreensão da necessidade da Equipe de Resgate – NBR 16710;
A Importância do conhecimento da tarefa;
Prevenção de acidentes e noções de primeiros socorros;
Proteção contra incêndios – NBR 14276;
Percepção dos riscos e fatores que afetam as percepções das pessoas;
Impacto e fatores comportamentais na segurança: Fator medo;
Como descobrir o jeito mais rápido e fácil para desenvolver Habilidades;
Como controlar a mente enquanto trabalha;
Como administrar e gerenciar o tempo de trabalho;
Porque equilibrar a energia durante a atividade a fim de obter produtividade;
Consequências da Habituação do Risco;
Causas de acidente de trabalho;
Noções sobre Árvore de Causas;
Entendimentos sobre Ergonomia, Análise de Posto de Trabalho e Riscos Ergonômicos.

Noções básicas de:
HAZCOM – Hazard Communication Standard (Padrão de Comunicação de Perigo);
HAZMAT – Hazardous Materials (Materiais Perigosos);
HAZWOPER – Hazardous Waste Operations and Emergency Response (Operações de Resíduos Operações Perigosas e Resposta a Emergências);
Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act) – ISO 45001;
FMEA – Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha);
SFMEA – Service Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de serviços);
PFMEA – Process of Failure Mode and Effects Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de Processos);
DFMEA – Design Failure Mode and Effect Analysis (Análise de modos e efeitos de falha de Design);
Análise de modos, efeitos e criticidade de falha (FMECA);
Ferramenta Bow Tie (Análise do Processo de Gerenciamento de Riscos);
Ferramenta de Análise de Acidentes – Método TRIPOD;
Padrão de Comunicação e Perigo (HCS (Hazard Communication Standard) – OSHA;
Escala Hawkins (Escala da Consciência);

Exercícios Práticos:
Registro das Evidências;
Avaliação Teórica e Prática;
Certificado de Participação.

NOTA:
Ressaltamos que o Conteúdo Programático Normativo Geral do Curso ou Treinamento poderá ser alterado, atualizado, acrescentando ou excluindo itens conforme necessário pela nossa Equipe Multidisciplinar.
É facultado à nossa Equipe Multidisciplinar atualizar, adequar, alterar e/ou excluir itens, bem como a inserção ou exclusão de Normas, Leis, Decretos ou parâmetros técnicos que julgarem aplicáveis, estando relacionados ou não, ficando a Contratante responsável por efetuar os devidos atendimentos no que dispõem as Legislações pertinentes.

Referências Normativas (Fontes) aos dispositivos aplicáveis, suas atualizações e substituições até a presente data:
NR 01 – Disposições Gerais e Gerenciamento de Riscos Ocupacionais;
ABNT NBR IEC 60079-0 – Atmosferas explosivas – Parte 0: Equipamentos – Requisitos gerais.
ABNT NBR IEC 60079-11- Atmosferas explosivas – Parte 11: Proteção de equipamento por segurança
intrínseca “i”.
ABNT NBR IEC 60079-14 – Atmosferas explosivas – Parte 14: Projeto, seleção e montagem de instalações
elétricas.
ABNT NBR IEC 60079-19 – Atmosferas explosivas – Parte 19: Reparo, revisão e recuperação de equipamentos.
ABNT NBR IEC 60079-29-1 – Atmosferas explosivas – Parte 29-1: Detectores de gás – Requisitos de
desempenho de detectores para gases inflamáveis.
ABNT NBR IEC 60079-29-2 – Atmosferas explosivas – Parte 29-2: Detectores de gases – Seleção, instalação,
utilização e manutenção de detectores para gases inflamáveis e oxigênio.
ABNT NBR IEC 60079-29-4 – Atmosferas explosivas – Parte 29-4: Detectores de gás – Requisitos de
desempenho de detectores de caminho aberto para gases inflamáveis;
ABNT NBR 14276 – Brigada de incêndio – Requisitos;
ABNT NBR 14277 – Instalações e equipamentos para treinamento de combate a incêndio – Requisitos;
ABNT NBR ISO/CIE 8995 – Iluminação de ambientes de trabalho;
Protocolo – Guidelines American Heart Association;
ISO 10015 – Gestão da qualidade – Diretrizes para gestão da competência e desenvolvimento de pessoas;
ISO 45001 – Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional – Requisitos com orientação para uso;
ISO 56002 – Innovation management – Innovation management system;
Target Normas;
Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT;
Nota: Este Serviço atende exclusivamente as exigências da MTE (Ministério do Trabalho e Emprego) quando se tratar de atendimento a outros Órgãos, informe no ato da solicitação.

Curso Calibração IEC 60079-0

Participantes sem experiência:
Carga horária mínima = 80 horas/aula

Participantes com experiência:
Carga horária mínima = 40 horas/aula

Atualização (Reciclagem):
Carga horária mínima = 16 horas/aula

Atualização (Reciclagem): O empregador deve realizar treinamento periódico Anualmente e sempre que ocorrer quaisquer das seguintes situações:
a) mudança nos procedimentos, condições ou operações de trabalho;
b) evento que indique a necessidade de novo treinamento;
c) retorno de afastamento ao trabalho por período superior a noventa dias;
d) mudança de empresa;
e) Troca de máquina ou equipamento.

O nosso projeto pedagógico segue as diretrizes impostas pela Norma Regulamentadora nº1.

Após a efetivação do pagamento, Pedido de Compra, Contrato assinado entre as partes, ou outra forma de confirmação de fechamento, o material didático será liberado em até 72 horas úteis (até 9 dias), devido à adaptação do conteúdo programático e adequação às Normas Técnicas aplicáveis ao cenário expresso pela Contratante; bem como outras adequações ao material didático, realizadas pela nossa Equipe Multidisciplinar para idioma técnico conforme a nacionalidade do aluno e Manuais de Instrução Técnica Operacional e de Manutenção especifícos das atividades que serão exercidas.

Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act)
A abordagem do sistema de gestão de SSO aplicada neste documento é baseada no conceito Plan-Do-Check-Act (Planejar-Fazer- Checar-Agir) (PDCA).
O conceito PDCA é um processo iterativo, utilizado pelas organizações para alcançar uma melhoria contínua. Pode ser aplicado a um sistema de gestão e a cada um de seus elementos individuais, como a seguir:
a) Plan (Planejar): determinar e avaliar os riscos de SSO, as oportunidades de SSO, outros riscos e outras oportunidades, estabelecer os objetivos e os processos de SSO necessários para assegurar resultados de acordo com a política de SSO da organização;
b) Do (Fazer): implementar os processos conforme planejado;
c) Check (Checar): monitorar e mensurar atividades e processos em relação à política de SSO e objetivos de SSO e relatar os resultados;
d) Act (Agir): tomar medidas para melhoria contínua do desempenho de SSO, para alcançar os resultados pretendidos.

Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional – Requisitos com orientação para uso
Parte Interessada;
Stakeholder – Pessoa ou organização que pode afetar, ser afetada ou se perceber afetada por uma decisão ou atividade.

A justificativa da relação Preço e Valor:
A precificação de qualquer serviço exige expertise relacionada ao mundo dos negócios e o conceito de Valor é qualitativo, diretamente ligado ao potencial de transformação existente naquele conteúdo. O serviço tem mais valor quando tem conhecimento e segredos profissionais agregados e o preço é uma variável consequente do valor, cujo objetivo é transmiti-lo em números. Assim, quanto maior for o valor agregado ao conteúdo, maior será o seu preço justo. Portanto, não autorizamos a utilização de nossas Propostas como contraprova de fechamento com terceiros de menor preço, ou de interesse secundário, Qualidade, Segurança, Eficiência e Excelência, em todos os sentidos, são os nossos valores.

Causas do Acidente Trabalho:
Falta de alerta do empregador;
Falta de cuidados do empregado;
Mesmo efetuando todos os Treinamentos e Laudos obrigatórios de Segurança e Saúde do Trabalho em caso de acidente de trabalho o empregador estará sujeito a Processos tipo:
Inquérito Policial – Polícia Civil;
Perícia através Instituto Criminalista;
Procedimento de Apuração junto Delegacia Regional do Trabalho;
Inquérito Civil Público perante o Ministério Público do trabalho para verificação se os demais trabalhadores não estão correndo perigo;
O INSS questionará a causa do acidente que poderia ser evitado e se negar a efetuar o pagamento do benefício ao empregado;
Familiares poderão ingressar com Processo na Justiça do Trabalho pleiteando danos Morais, Materiais, Luxação, etc.;
Tsunami Processuais obrigando o Empregador a gerar Estratégia de Defesas mesmo estando certo;
Apesar da Lei da Delegação Trabalhista não prever que se aplica a “culpa en vigilando”, mas, apenas a responsabilidade de entregar o equipamento, porém vale frisar que o Empregador também fica responsável em vigiar;
Quando ocorre um acidente além de destruir todo o “bom humor” das relações entre os empregados ou também o gravíssimo problema de se defender de uma série de procedimento ao mesmo tempo, então vale a pena investir nesta prevenção;
O Empregado não pode exercer atividades expostas a riscos que possam comprometer sua segurança e saúde, sendo assim o Empregador poderá responder nas esferas criminal e civil.

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4.3.2.4.3. Registros da Empresa de Serviço de Reparo
Os seguintes registros devem ser arquivados pela empresa de serviço de reparo:
1) cópias das normas técnicas aplicáveis nas edições atuais e anteriores, em adição às normas dos tipos de proteção “Ex”;
2) avaliação do Sistema de Gestão da Qualidade da empresa de serviço de reparo, incluindo:
a) detalhes do esquema de avaliação da qualidade da empresa de serviço de reparo;
b) calibração dos instrumentos de ensaios;
c) competência e registros de treinamento do pessoal;
d) sistema de controle de compras;
e) sistema de reclamações de clientes;
f) documentação de auditoria interna e, quando apropriado, externa;
g) análise crítica;
h) procedimentos de controle de processo;
i) registro dos desenhos de fabricantes.
3) registros de serviços, incluindo:
a) passos executados para obter o certificado “Ex” e os documentos de certificação;
b) registro de inspeção mecânica para conformidade com as normas aplicáveis, incluindo a ras- treabilidade dos instrumentos utilizados e os critérios de aceitação (passa/não passa);
c) identificação de defeitos;
d) registros de ensaios elétricos antes e após o reparo, incluindo a rastreabilidade de instrumen- tos utilizados e critérios de aceitação (passa/não passa);
e) documento de conformidade para partes que tiverem sido substituídas;
f) procedimento de recuperação para componentes reparados;
g) registros de avaliações realizadas pela pessoa responsável, juntamente com as justificativas das decisões tomadas;
h) registro das inspeções mecânicas durante a montagem e após a conclusão dos serviços,
i) registro dos serviços realizados pela empresa de serviço de reparo;
j) registro das partes substitutas fabricadas pela empresa de serviço de reparo.
4) registro de recuperação dos componentes reparados, incluindo:
a) identificação da parte componente;
b) nome da organização que realizou a recuperação;
c) justificativa detalhada do trabalho realizado;
d) várias opções consideradas (por exemplo, soldagem ou metalização);
e) parâmetros técnicos (por exemplo, resistência de junção),
f) razões para a seleção da técnica escolhida;
g) materiais consumíveis utilizados e métodos de armazenamento;
h) material-base;
i) instruções de fabricantes consideradas para o processo de recuperação;
j) procedimentos utilizados;
k) identificação e competência do executante;
1) procedimentos de inspeção utilizados (por exemplo, ultrassom, líquidos penetrantes ou raio X);
m) detalhes de manutenção e calibração dos sistemas automáticos;
n) detalhes das dimensões que diferem daquelas indicadas nos documentos de certificação aplicáveis ou das dimensões originais da peça componente;
o) desenhos que mostrem os detalhes da recuperação, incluindo o material removido e substituído;
p) data da recuperação.
Estes registros devem ser mantidos por um período mínimo de dez anos, ou conforme acordado com o usuário.
F: NBR IEC 60079-19

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